고객이 요구하는 고품질의 제품을 출시하기 위하여 제품기획, 개발, 양산준비, 양산과정 및 고객사용 과정에서의단계별 부분별 추진업무을 정하고 구체화하여 품질 문제를 사전에 확인 및 조치 될 수 있도록 관련된 정보를 관리하고 고객 요구 사항이 만족 되었는지를 확인하기 위한 시스템 활동입니다.
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) 란
잠재적 고장형태와 관련된 심각도, 발생도, 검출도 항목을 정량적으로 분석하여 위험우선순위도(RPN)를 결정하고 조치를 취하는 문서화된 체계적인 접근 기법입니다.
목적 제품설계 및 공정준비 단계에서 제품 및 공정의 모든 잠재적 고장형태가 고객에게 미치는 영향을 분석하여 현재의 설계관리 및 공정관리상의 예상 문제점 요인에 대한 개선을 조치하기 위한 활동입니다.
MSA (Measurement System Analysis : 측정 시스템 분석) 란
제품 특성을 측정하기 위한 조작(Operation), 절차(Procedure), 계측기(Gage), 장비, 소프트웨어 및 이를 운용하기 위한 사람(Operator) 등 측정치에 영향을 미치는 모든 구성 요소에 대한 분석을 말하며, 이 시스템에의해 산출된 결과에 영향을 줄 수 있는 산포의 근원을 더 잘 이해하기 위한 방법입니다.
PL (Product Liability : 제조물책임법)란
제조물의 결함(설계상의 결함, 제조상의 결함, 표시상의 결함)으로 인하여 재산상 및 신체상의 피해를 입은 소비자가 제조업자를 상대로 손해배상청구를 할 수 있게하는 법입니다.
PPAP (PRODUCTION PART APPROVAL PROCESS : 양산부품승인절차) 란
신제품의 개발에서부터 각 단계별 고객 요구사항에 대한 업무 절차를 양산에까지 승인받기 위한 활동으로써 자동차업계에서 사용되는 프로세스로써, 목표 품질을 만족하며 지속적이고 반복적으로 항상 균일한 양산 품질확보 여부를 확인, 승인하는 절차입니다.
SPC (Statistical Quality Control:통계적 공정관리)란
과학적 기본 DATA와 이를 분석하여 각 공정에서 요구되는 최상의 품질을 목표로 통계적 품질 관리를 통한 공정 변동 및 산포를 줄여 품질 규격에 맞는 제품을 만들어 낼 수 있는 상태로 관리하는 기법입니다.
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